Как определить размер и выбрать вибросито для агрегатного применения

Чтобы определить размер и выбрать вибрационные сита для агрегатов, вам необходимо оценить скорость подачи, распределение материала по размерам, содержание влаги, требуемый размер сепарации, количество сортов продукта, количество деки, тип просеивающего материала, пространство для установки и условия обслуживания.

Для агрегатных заводов выбор сита – это не только выбор машины достаточной мощности. Экран должен соответствовать материалу, схеме процесса и требуемым размерам конечного продукта.

В этом руководстве объясняется, что такое вибрационные сита, как правильно выбрать агрегатное сито, как работает определение размера сита, сколько дек вам может понадобиться и какой ситовой материал лучше всего подходит для различных агрегатных условий.

Что такое вибрационный грохот?

Вибрационное сито — это промышленная просеивающая машина, которая использует контролируемую вибрацию для перемещения заполнителя по поверхности сита, позволяя более мелким частицам проходить через отверстия, в то время как более крупные частицы перемещаются к разгрузочному концу.

В агрегатных приложениях вибрационные грохоты обычно используются после дробилок, перед системами промывки, перед складированием и перед загрузкой конечного продукта. Они разделяют щебень, гравий, песок, известняк, гранит и другие материалы на фракции определенного размера.

Принцип работы основан на вибрации и расслоении. Когда материал попадает на грохот, вибрация помогает разрыхлить и раздвинуть слой материала. Более мелкие частицы движутся вниз и проходят через отверстия сита. Более крупные частицы остаются над ситовой средой и продолжают двигаться вперед.

Вибрационный грохот обычно включает в себя корпус сита, просеивающий материал, вибрационный двигатель или вибровозбудитель, опорные пружины, раму, выпускные отверстия и систему привода. В некоторой информации о продукте круговые вибрационные сита описываются как машины, состоящие из ситового короба, сетчатого полотна, подвесного или опорного устройства, нижней рамы и двигателя.

Для производства заполнителей особенно распространены круглые вибрационные сита. Их часто используют для грубой сортировки, скальпирования и многодековой классификации, поскольку круговое движение помогает перемещать тяжелый материал и уменьшает засорение сетки. В указанном техническом описании отмечается, что сепараторы с круглыми вибрационными ситами широко распространены на заводах по производству заполнителей и горнодобывающих предприятиях и могут использовать несколько дек для одновременного разделения материалов нескольких размеров.

Вибрационные грохоты можно использовать для выполнения нескольких задач на агрегатном заводе.

Например, первичное скальпирующее сито может удалять глину, мелочь и негабаритные породы перед дробилкой. Вторичный сортировочный грохот может разделять щебень на различные сорта продукта. Обезвоживающее сито может удалить влагу из промытого песка.

Вибрационные грохоты также защищают последующее оборудование. При раннем удалении негабаритного материала дробилки, конвейеры, моечные машины и погрузочные системы меньше засоряются и изнашиваются.

Совокупное просеивание отличается от просеивания мелкого порошка. Заполнительный материал часто бывает тяжелым, абразивным и неправильной формы. По этой причине конструкция сита должна быть прочной, носитель должен противостоять ударам, а система привода должна поддерживать стабильную вибрацию под нагрузкой.

Для потоков тяжелых материалов агрегатное вибрационное сито можно оценить на основе конструкции сита, конструкции привода, конфигурации деки и вариантов ситового материала.

Как правильно выбрать агрегатное сито

Чтобы выбрать правильное сито для заполнителя, сравните загружаемый материал, требуемую производительность, размер нарезки, количество конечных продуктов, уровень влажности, угол сита, просеивающий материал и доступ для обслуживания, прежде чем выбирать модель машины.

Первым шагом является определение исходного материала. Заполнитель может включать щебень, природный гравий, искусственный песок, переработанный бетон, известняк, базальт, гранит или другие минералы. Каждый материал ведет себя на виброситах по-разному.

Твердый и абразивный заполнитель может быстро изнашивать ситовой материал. Влажный заполнитель может привести к ослеплению. Плоские и удлиненные частицы могут застрять в отверстиях. Для мелкого песка может потребоваться другое сито, чем для крупного щебня.

Второй шаг – определение скорости подачи. Обычно это измеряется в тоннах в час. Экран должен выдерживать нормальную производительность и разумные пиковые нагрузки. Если сито слишком маленькое, материал будет скапливаться на деке и снижать эффективность.

Третий шаг – определение размера разреза. Размер разреза является целевым размером разделения. Например, сито может отделять материал на 5 мм, 10 мм, 20 мм или 40 мм в зависимости от требований к продукту.

Четвертый шаг — понять конечные требования к продукту. Некоторым агрегатным установкам требуется только одно разделение. Другим нужны три, четыре или более размеров продукта. Количество готовой продукции влияет на количество дек, разгрузочных отверстий и конвейеров.

Тип экрана также важен. Круглые вибрационные сита обычно используются для заполнителей, поскольку они могут выдерживать тяжелые условия сортировки и многослойную классификацию. Линейные вибрационные сита могут использоваться для определенных сухих материалов или обезвоживания. Обезвоживающие экраны выбираются, когда основной целью является снижение влажности.

В указанной информации о продукте вибрационные сита описываются как машины, использующие контролируемую высокочастотную вибрацию для перемещения сыпучих материалов через проволочную сетку, полиуретан или перфорированные стальные настилы. В нем также отмечается, что они используются в горнодобывающей промышленности, производстве нерудных материалов, химической, пищевой, фармацевтической и перерабатывающей промышленности.

При выборе экрана следует также учитывать техническое обслуживание. Совокупный скрининг требует усилий. Подшипники, пружины, экранные панели, крепления и боковые пластины должны легко осматриваться. Если доступ для технического обслуживания затруднен, небольшие проблемы могут обернуться дорогостоящими простоями.

Для обеспечения долгосрочной надежности покупателям следует также обратить внимание на меры по предотвращению сбоев. Практическое руководство по техническому обслуживанию вибросита полезно при планировании процедур осмотра, запасных частей и рабочих процедур.

Определение размеров вибрационных сит

Определение размеров вибрационных сит означает расчет необходимой площади сита и конфигурации деки на основе скорости подачи, характеристик материала, размера отверстия, эффективности просеивания, глубины слоя и режима применения.

Цель определения размера сита — обеспечить достаточную открытую площадь и достаточное время удерживания для правильного разделения частиц. Если площадь сита слишком мала, материал перемещается по деке слишком быстро или образует глубокий слой. Мелкие частицы могут не достигать отверстий, а конечный заполнитель может содержать слишком много частиц неправильного размера.

Большая площадь сита дает материалу больше времени для расслаивания и прохождения через отверстия. Однако больше не всегда значит лучше. Негабаритные вибрационные сита могут увеличить стоимость, потребовать больше места, потреблять больше энергии и усложнить планировку предприятия.

Выбор размера экрана следует начинать с анализа корма. Отчет ситового анализа или распределения частиц по размерам помогает определить, насколько материал близок к размеру нарезки. Материал, близкий к размеру отверстия, труднее отделить, чем материал, который намного меньше или намного больше отверстия.

Например, отделить материал толщиной 10 мм от камня толщиной 40 мм проще, чем отделить материал толщиной 10 мм от материала толщиной 12 мм. Когда многие частицы имеют размер, близкий к размеру резки, эффективность просеивания снижается и требуется большая площадь деки.

Влага также меняет размер экрана. Влажный заполнитель может слипнуться и уменьшить открытую площадь. Промытый материал может потребовать обезвоживания. Сухой материал обычно течет более свободно, но может потребоваться контроль пыли.

Базовый обзор размеров экрана должен включать следующие данные.

Глубина кровати и эффективность экрана

Глубина станины является одним из наиболее важных факторов при выборе вибрационных сит. Если слой слишком глубокий, мелкие частицы не смогут эффективно проходить через отверстия. Если кровать слишком тонкая, экран может использоваться недостаточно.

При просеивании заполнителя глубина слоя обычно должна уменьшаться по мере продвижения материала к разгрузочному концу. Это позволяет более мелким частицам достигать поверхности сита и улучшает сепарацию.

Эффективность сита — это процент материала правильного размера, который попадает в правильный поток продукта. Высокая эффективность требует правильного расслоения материала, подходящей открытой площадки, стабильной подачи и правильных настроек вибрации.

Раздача и загрузка корма

Важно равномерное распределение по всей ширине экрана. Если материал попадает на одну сторону сита, используется только часть деки. Это приводит к плохому просеиванию, неравномерному износу и снижению производительности.

Подающие желоба, питатели и точки передачи должны быть спроектированы таким образом, чтобы материал распределялся равномерно. Хорошее расположение подачи помогает грохоту работать ближе к проектной мощности.

Практический процесс определения размера

1. Определите скорость подачи.
   Рассчитайте нормальную и пиковую тонны в час.

2. Анализируйте исходный материал.
   Проверьте размер частиц, влажность, форму, абразивность и объемную плотность.

3. Определите необходимые размеры нарезки.
   Подтвердите точные характеристики продукта.

4. Оцените площадь экрана.
   Для оценки необходимой площади палубы используйте вместимость, сложность разделения и требования к эффективности.

5. Выберите компоновку деки.
   Выберите дизайн с одной, двумя или несколькими деками.

6. Выбор носителя для экрана
   Выбирайте носитель с учетом размера отверстия, износа, влажности и ударов.

7. Проверьте планировку завода.
   Подтвердите высоту подачи, точки разгрузки, доступ для обслуживания и выравнивание конвейера.

8. Подтвердите условия эксплуатации.
   Проверьте рабочее время, рабочий цикл, условия окружающей среды и ресурсы для технического обслуживания.

В информации о круглых вибрационных ситах отмечается, что эти машины могут иметь многослойную конструкцию и использоваться в качестве высокоэффективного просеивающего оборудования. Это актуально для линий по производству заполнителей, которым требуется несколько размеров продукта от одной просеивающей машины.

Для определения размеров можно рассмотреть варианты тяжелых вибрационных сит в зависимости от потока материала, конструкции сита и требований к совокупному производству.

Сколько дек мне нужно для моего виброгрохота?

Количество дек, необходимых для виброгрохотов, зависит от того, сколько типоразмеров продукта должен производить агрегатный завод, поскольку каждая дека создает дополнительную точку разделения.

Один палубный экран составляет одно разделение. Он разделяет материал на два потока: негабаритный и недоразмерный. Это подходит для скальпирования, простой калибровки или удаления мелких частиц.

Двухдечное сито создает два разделения и может производить три потока материала. Это часто встречается на заводах по производству заполнителей, где необходимы два размера нарезки.

Трехдековый грохот создает три разделения и может производить четыре потока материала. Это полезно, когда завод должен производить из одного корма несколько готовых совокупных продуктов.

Например, если производителю заполнителя необходимо разделить щебень на продукты размером от 0 до 5 мм, от 5 до 10 мм, от 10 до 20 мм и более 20 мм, может подойти трехдечное сито. Каждая палуба имеет разный размер проема: самое большое отверстие обычно находится на верхней палубе, а наименьшее - на нижней.

Верхняя дека обрабатывает самый крупный и тяжелый материал. Он должен быть достаточно сильным, чтобы противостоять удару. Нижние этажи обрабатывают меньший материал и могут потребовать более точных отверстий.

Увеличение количества деков может улучшить гибкость продукта, но также увеличивает сложность машины. Многодековое сито требует больше вертикального пространства, более тщательного управления разгрузкой и большего внимания к техническому обслуживанию. Это также может увеличить вероятность уноса материала, если скорость подачи слишком высока.

Выбор колоды должен основываться на спросе на продукцию. Если заводу нужен только один готовый размер, слишком большое количество этажей может привести к потере затрат и места. Если заводу требуется несколько товарных продуктов, слишком малое количество колод может потребовать дополнительной обработки или переработки.

Когда использовать однодековый экран

Сито с одной декой подходит, когда целью является простое разделение. Обычное использование включает удаление негабаритной породы, скальпирование перед дробилкой или отделение одного готового продукта от отходов.

Однодековые вибрационные грохоты легче обслуживать и проверять. Они также подходят, когда пространство для установки ограничено.

Когда использовать двухдековый грохот

Двухдековое сито подходит, когда требуется нарезка двух размеров. Его часто используют при вторичном или третичном совокупном скрининге.

Эта конструкция может производить три потока, которые могут включать возвратный материал негабаритного размера, заполнитель среднего размера и мелкий материал.

Когда использовать трехдековый экран

Трехдековое сито используется, когда заводу необходимо несколько сортов продукции. Он распространен при добыче щебня и песка и гравия.

Трехдековые вибрационные грохоты могут уменьшить количество необходимых отдельных машин, но их размер необходимо тщательно подбирать, чтобы избежать перегрузки нижних ярусов.

Важные напоминания о выборе колоды

1. Проемы большего размера следует размещать на верхних палубах.

2. Отверстия меньшего размера следует размещать на нижних палубах.

3. Топ-декам нужны более сильные средства массовой информации, потому что они получают наибольшее влияние.

4. Нижним палубам может потребоваться больше открытого пространства для точного разделения.

5. Многодековые грохоты требуют достаточной высоты и места для разгрузки.

6. Доступ для технического обслуживания должен быть запланирован до установки.

Хорошо спланированная конфигурация платформы помогает агрегатным установкам сократить рециркуляцию, улучшить качество продукции и более эффективно использовать имеющееся оборудование.

Какой тип сита лучше всего подходит для моего виброгрохота?

Выбор лучшего просеивающего материала для вибрационных сит зависит от размера заполнителя, абразивности, влажности, ударной нагрузки, требуемой точности, уровня шума и ожидаемого срока службы.

Экранный носитель – это рабочая поверхность вибросита. Он контролирует, какие частицы проходят, а какие остаются на деке. Даже если аппарат имеет правильный размер, неправильный выбор носителя для экрана может снизить эффективность.

Распространенные типы сит включают плетеную проволочную сетку, перфорированную стальную пластину, полиуретановые панели и резиновые панели. Каждый тип имеет преимущества и ограничения.

Тканая проволочная сетка

Обычно используется тканая проволочная сетка, поскольку она обеспечивает большую открытую площадь. Большая открытая площадь позволяет проходить большему количеству частиц, что может улучшить производительность.

Подходит для многих видов применения сухих заполнителей. Однако он может изнашиваться быстрее в условиях высокой абразивности или сильных ударов.

Проволочная сетка должна быть правильно натянута. Ослабленная сетка может стать причиной плохого разделения, короткого срока службы и ненормальной вибрации. В инструкциях по техническому обслуживанию с сайта отмечается, что сетка сита должна быть правильно натянута и надежно прикреплена, чтобы избежать неравномерной вибрации и обеспечить безопасную и эффективную работу.

Перфорированная стальная пластина

Перфорированная пластина прочнее проволочной сетки и подходит для тяжелых условий эксплуатации. Его часто используют на верхних палубах, где на поверхность экрана ударяется крупный камень.

Ограничением является то, что перфорированная пластина обычно имеет меньшую открытую площадь, чем проволочная сетка. Это может снизить производительность, если приложение требует высокой пропускной способности более мелких частиц.

Полиуретановые панели

Полиуретановые материалы используются, когда важны срок службы и уменьшение заеданий. Это полезно для абразивных заполнителей, влажных материалов и для применений, где необходимы более длительные интервалы обслуживания.

Полиуретановые панели могут иметь меньшую открытую площадь, чем проволочная сетка, но они часто обеспечивают лучшую износостойкость. Это может сократить время простоя и частоту замены.

Резиновые панели

Резиновые материалы подходят для тяжелых условий эксплуатации, где важны снижение ударных нагрузок и шума. Он хорошо поглощает удары и может быть полезен при работе с крупным заполнителем.

Однако резина, возможно, не лучший выбор для очень тонкого разделения, где требуется большая открытая площадь и высокая точность.

Как выбрать экранный носитель

1. Используйте проволочную сетку, когда открытая площадь и точность являются приоритетами.

2. Используйте перфорированную пластину, если требуется ударопрочность.

3. Используйте полиуретан, когда важны срок службы и уменьшение заедания.

4. Используйте резину, когда необходимы поглощение ударов и снижение шума.

5. Используйте более прочные материалы на верхних этажах.

6. Используйте более точные носители на нижних ярусах.

7. Регулярно проверяйте состояние носителя, чтобы предотвратить загрязнение продукта.

Обслуживание экрана мультимедиа напрямую связано с производительностью экрана. Поврежденный носитель позволяет частицам слишком большого размера попасть в готовую продукцию. Заблокированные носители уменьшают емкость. Незакрепленный носитель вызывает проблемы с вибрацией и ускоренный износ.

Для заводов, работающих с абразивными заполнителями, в стратегию технического обслуживания следует включить предотвращение отказов вибрационных сит агрегатных установок .